Безопасность в приоритете. Как обеспечивается надежность оборудования на нефтяных производствах

Для любого крупного промышленного производства в России превыше всего стоят безопасность эксплуатации оборудования и сохранение здоровья персонала. Нефтяные предприятия не являются исключением. Чтобы обеспечить такие условия, в организациях ведется непрерывный контроль за всеми процессами добычи и переработки ценного ресурса.

В последние годы отрасль, как и многие другие, столкнулась с санкциями и уходом зарубежных компаний из сферы обеспечения безопасности производств. Несмотря на это, организации по всей России продолжают успешно работать, выполняя полное импортозамещение. Ученые разрабатывают новые, исключительно отечественные технологии.

Так, одна из крупнейших нефтесервисных компаний страны — АО «Росгазификация» уже более пяти лет ведет контроль за исправностью оборудования на нефтедобывающих, нефтеперерабатывающих и газораспределительных предприятиях, в том числе в Самарской области. За время работы аварийные остановки оборудования снизились почти на 30 %. Этого удалось достичь благодаря внедрению отечественных инноваций.

— Мы собрали конструкторов и разработчиков, организовали конструкторское бюро и построили производственный цех. За полтора года создали внутритрубные снаряды продольного и поперечного намагничивания. Теперь это оборудование производим в России, и его качество не уступает импортным аналогам, — рассказал заместитель генерального директора по производственной деятельности компании Андрей Кочергин. — Кроме того, найдено прорывное решение в сфере использования искусственного интеллекта. Наши разработчики предложили с помощью ИИ оформлять результаты контроля оборудования с возможностью голосового управления. Аналогов такой системе нет ни в стране, ни в мире, уже запланирована ее апробация на производстве.

Уникальные российские разработки используются и при мониторинге технологического оборудования на нефтяных предприятиях. Специалисты проводят внутритрубную диагностику, при необходимости водолазы исследуют подводные трубопроводы, а альпинисты проверяют высотные объекты, например дымовые трубы, высота которых может достигать 250 метров. После диагностики при обнаружении неисправностей составляют список необходимых работ, которые контролируются на каждом этапе. При этом производство продукции не страдает, а срок эксплуатации оборудования продлевается на восемь лет и более.

— Отключения оборудования проводятся по плану, — пояснил Андрей Кочергин. — Остановки происходят таким образом, чтобы можно было перераспределить уровень загрузки. Получается, что предприятия друг друга компенсируют. Общий объем по производству, добыче и реализации продукции не нарушается.

В последние годы активное развитие нефтеперерабатывающей отрасли требует привлечения на предприятия молодых квалифицированных кадров. Поэтому в нашем регионе АО «Росгазификация» сотрудничает с Самарским государственным техническим университетом. Разработан совместный проект, в рамках которого корректируется программа подготовки специалистов. Теперь у студентов больше практики на всех этапах обучения.

По словам Андрея Кочергина, руководство организации понимает, что профессионалов нужно готовить заранее. Учащиеся целевых направлений получают корпоративную стипендию, а после окончания вуза им гарантируется трудоустройство в компании с достойной заработной платой и возможностью повышения уровня своих знаний на производстве.

Фотография: АО «Росгазификация»